Mineral de Hierro reciben de una forma básica: abierto o subterránea la extracción y posterior transporte para la capacitación inicial, donde el material se tritura, se lava y se transforma.
Mineral duermen en el alto horno y ponen en limpieza por chorro de aire caliente y el calor, que se convierte en un fundido de hierro. Más adelante se extrae de la parte inferior del horno en forma, conocidos como los cerdos, donde se produce el enfriamiento para obtener hierro. Él se convierte en hierro forjado o elaborado en acero de varias maneras.
En el Principio fue la de hierro. Es uno de los metales más comunes en la corteza terrestre. Se puede encontrar casi en todas partes, en combinación con muchos otros elementos, en forma de mineral. En europa, el inicio de un trabajo con el hierro que data de 1700 adc
En 1786 científicos franceses Бертолле, Мондж y Вандермонде exactamente determinado que la diferencia entre el hierro, el hierro y el acero obedecer a diferente contenido de carbono. Sin embargo, el acero, fabricado de hierro, se ha convertido rápidamente en el más importante de metal de la revolución industrial. A principios del siglo XX, la producción mundial de acero fue de 28 millones de toneladas, seis veces más que en el año 1880. Al comienzo de la Primera guerra mundial, su producción fue de 85 millones de toneladas. Durante varias décadas, prácticamente sustituyó el hierro.
El Contenido de carbono influye en las características del metal. Hay dos tipos principales de acero: acero aleado y no aleado. Aleación de acero se refiere a la química de los elementos distintos del carbono añadido a la glándula. Por lo tanto, para crear el acero inoxidable se utiliza aleación de 17 % de cromo y 8 % de níquel.
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En la actualidad existen más de 3000 catalogadas marcas (compuestos químicos), sin contar los que han sido creados para satisfacer necesidades individuales. Todos ellos contribuyen a la transformación de acero en el material más adecuado para afrontar los desafíos del futuro.
La Fundición de este metal con el uso de muchos componentes de la – la forma más común de extracción. Шихтовые materiales pueden ser inicialmente usados y reciclados. El principal compuesto de la mezcla de materiales, como regla general, representa el 55% de hierro y el 45 % restante de la chatarra. Aleaciones de hierro, rehecho, el hierro y técnicamente, metales puros se utilizan como elemento principal de la aleación, a la secundaria, como regla general, comprenden todos los tipos de metal negro.
Mineral de Hierro es la más importante y la principal materia prima en la industria siderúrgica. Para producir una tonelada de hierro se necesita cerca de 1,5 toneladas de este material. Para producir una tonelada de hierro se utiliza cerca de 450 toneladas de coque. Muchos metalúrgicas, fábricas aplican incluso carbón.
El Agua es una materia prima importante en la industria siderúrgica. Se utiliza principalmente para el enfriamiento de coque, enfriamiento de hornos de producción de vapor en la puerta de carbón del horno, el trabajo de equipo hidráulico y eliminación de aguas residuales. Para producir una tonelada de acero requiere alrededor de 4 toneladas de aire. Fundente utilizado en los altos hornos para extraer la suciedad de la fusión de minerales. La piedra caliza y la dolomita se combinan con экстрагированными impurezas escoria.
Como dutevie y horno de acero, revestidas con ladrillos. Se utilizan para el revestimiento de hornos destinados a la fundición de mineral de hierro. El dióxido de silicio o de arena se utiliza para el moldeo. Para la producción de acero de diferentes marcas utilizan metales no ferrosos: aluminio, cromo, cobalto, cobre, plomo, manganeso, molibdeno, níquel, estaño, tungsteno, zinc, vanadio y otros, Entre todos los de ferroaleaciones de manganeso se utiliza ampliamente en la fundición de acero.
De Hierro desechos producidos por la desmanteladas, las construcciones de las fábricas, de los mecanismos de vehículos antiguos, etc., se procesan y se utilizan ampliamente en la industria.
Fundición de acero con el uso de hierro fundido producen con mucha más frecuencia que con otros materiales. El hierro fundido es el término que generalmente se refiere a una gris de la glándula, sin embargo, también se identifica con un grupo grande de ferroaleaciones. El carbono es de alrededor de 2,1 a 4 mac.%, mientras que el silicio es normalmente de 1 a 3 mas.% en la aleación.
La Fundición de hierro y acero pasa con la temperatura de fusión de entre 1150 y 1200 grados, alrededor de 300 grados por debajo de la temperatura de fusión del hierro puro. La fundición también muestra una buena fluidez, buena maquinabilidad, resistencia a la deformación, a la oxidación y la fundición.
El Acero también es una aleación de hierro con las variables de contenido de carbono. El contenido de carbono en el acero es de 0,2-2,1 mac.%, Y esto es más económica aleación constitutiva de material de hierro. Fundición de acero de fundición de hierro es útil para una variedad de ingeniería y en la construcción de los objetivos.
El Proceso de fabricación de acero comienza con el procesamiento de mineral de hierro. La roca que contiene el mineral de hierro, desmenuzan. El mineral se extrae con el uso de rodillos magnéticos. De grano fino del mineral de hierro se transforma en trozos de grano grueso para el uso en el horno. El carbón se limpia de impurezas en el horno de coque, que da casi limpia el formulario de carbono. A continuación, la mezcla de mineral de hierro yel carbón se calienta para obtener hierro fundido o hierro fundido, de la que es hecha de acero.
En el principal oxígeno fundido en el horno, el mineral de hierro es la materia prima principal y se mezcla con diferentes cantidades de chatarra de acero y aleaciones para la fabricación de diferentes calidades de acero. En los hornos de arco eléctrico reciclado de chatarra se funde directamente en acero nuevo. Alrededor del 12% de acero fabricado con material reciclado.
La Fusión es el proceso mediante el cual el metal reciben o como un elemento, o como una simple conexión de mineral de hierro mediante el calentamiento por encima de la temperatura de fusión normalmente en presencia de agentes oxidantes, tales como el aire, o agentes reductores, como el coque de petróleo.
En la tecnología de fabricación de acero de metal que se combina con el oxígeno, por ejemplo, el óxido de hierro, se calienta a una alta temperatura, y el óxido se forma en combinación con el carbono contenido en el combustible que sale como el monóxido de carbono o dióxido de carbono.
Otras impurezas, todos juntos llamados venas, se quitan la adición de flujo con el que se unen formando la escoria.
En modernos con un traje de baño de acero se utiliza reflexiva de horno. Concentrado de mineral de hierro y flujo (normalmente de piedra caliza) se cargan en la parte superior, y el mate (conexión de cobre, hierro, azufre y escoria) se saca de abajo. El segundo tratamiento térmico конвертерной horno es necesaria para la remoción de hierro de la superficie mate.
Oxígeno convertidor en el proceso es el líder en el proceso de acería en el mundo. La producción mundial de конвертерной de acero en el año 2003 fue de 964,8 millones de toneladas o el 63,3% del total de la producción. La producción del convertidor es la fuente de la contaminación del medio ambiente. Los principales problemas son la reducción de emisiones, vertidos y la reducción de los desechos. Su esencia consiste en el uso de los secundarios de la energía y de los recursos materiales.
Экзотермическое el calor se genera reacciones de oxidación durante el soplado.
El proceso Básico de fabricación de acero, y con sus propios inventario:
La Decisión sobre el tratamiento previo depende de la calidad de metal caliente y la final de la calidad del acero. Los primeros convertidores con fondo removible, que pueden estar desconectados y renovados, todavía se utilizan. Se han modificado las lanzas utilizadas para la ráfaga. Para evitar el agarrotamiento de las toberas durante el soplado se aplicaron ranurada puños con un largo сужающимся de cobre de la punta. Las puntas de la pieza de mano después de la combustión se quema en el CO, se forma durante el soplado de CO2, y proporcionan calor adicional. Para la evacuación de la escoria se utilizan los dardos, a prueba de fuego de las bolas y шлаковые de los detectores.
No requiere de los costos del equipo de la purificación del gas, así como la generación de polvo, es decir, la evaporación de hierro, se ha reducido en 3 veces. Gracias a la reducción de la producción de hierro se observa un aumento de la salida de acero crudo en 1,5 - 2,5 %. La ventaja fue y lo que la intensidad de la purga de esta forma se incrementa, lo que permite mejorar el rendimiento del convertidor en un 18 %. La calidad del acero anteriormente, ya que la temperatura en la zona de purga reducido, lo que lleva a reducir la formación de nitrógeno.
Las Desventajas de este método de fabricación del acero han llevado a la disminución de la demanda de consumo, así como se eleva el nivel de consumo de oxígeno en un 7 % debido a la gran caudal en la quema de combustible. Se observa un mayor contenido de hidrógeno en la revisada de metal, por lo que cae algún tiempo después de finalizado el proceso de llevar el soplado con la ayuda de oxígeno. Entre todos los métodos de oxígeno convertidor posee el más alto шлакообразованием, la causa es la imposibilidad de seguir el proceso de oxidación en el interior del equipo.
Мартеновский forma durante la mayor parte del siglo 20 era de la mayor parte de la transformación de todo el acero fabricado en el mundo. William siemens en la década de 1860 buscando medios para mejorar la temperatura en la metalurgia del horno, permitiendo el viejo propuesta sobre el uso del calor residual generado por el horno. Él ladrillo caliente a alta temperatura y, a continuación, se utilizó el mismo camino para la entrada de aire en el horno. Pre-caliente el aire aumentó significativamente la temperatura de la llama.
El gas Natural o rociados aceite pesado se utilizan como combustible; el aire y el combustible se calientan antes de la combustión. El horno se carga líquida de dominio de hierro y de acero palancas, junto con el mineral de hierro, piedra caliza, dolomita y флюсами.
Horno a Sí misma está hecha deвысокоогнеупорных de materiales, tales como магнезитовый de ladrillo de los focos. El peso de la мартеновских hornos llega a 600 toneladas, y generalmente se establecen grupos de modo que un gran accesorio necesario para la carga de los hornos y de procesamiento de acero líquido, puede ser efectivamente utilizado.
A Pesar de мартеновский proceso casi totalmente reemplazado en la mayoría de los países industrializados principal кислородным proceso y por arco eléctrico, microondas, les fabrican alrededor de 1/6 de todo el acero producida en todo el mundo.
A las ventajas llevan la facilidad de uso y la facilidad en la obtención de una aleación de acero con la mezcla de los diferentes aditivos que confieren diferentes especializados en propiedades. Los aditivos necesarios y aleaciones añaden directamente antes de la finalización de la fundición.
Las desventajas incluyen una menor rentabilidad, en comparación con el oxígeno конверторным manera. También la calidad del acero de la más baja, en comparación con el resto de los métodos de fabricación de metal.
Una manera Moderna de fabricación de acero, y con sus propios inventario es un horno que calienta cargado el material mediante un arco eléctrico. Industriales hornos de arco tienen las dimensiones de las pequeñas unidades de capacidad de carga cerca de una tonelada de (utilizado en fundiciones para la fabricación de productos de hierro fundido) de hasta 400 toneladas de las unidades utilizadas para la secundaria de la metalurgia.
Horno de Arco utilizadas en los laboratorios de investigación, pueden tener la capacidad de sólo unas pocas decenas de gramos. Industriales de la temperatura de horno de arco eléctrico puede ser de hasta 1800 °C (3,272 °F), mientras que las instalaciones de laboratorio pueden exceder de 3000 °C (5432 °F).
Hornos de Arco son diferentes de inducción en el hecho de que carga el material directamente expuesta al arco eléctrico y la corriente en las conclusiones, pasa a través de la carga de material. Eléctrico de la soldadura al arco de horno se utiliza para la producción de acero, consta de un revestimiento refractario, normalmente водоохлаждаемой, de grandes dimensiones, cubierta con techo retráctil.
Horno principalmente se divide en tres secciones:
Este método ocupa una posición de liderazgo en el ámbito de la producción de acero. El método de fabricación de acero se utiliza para la creación de alta calidad de metal que no tiene, o que contiene una pequeña cantidad de impurezas tales como azufre, fósforo y oxígeno.
La Principal ventaja del método es el uso de la electricidad para el calentamiento, por lo que se puede controlar fácilmente la temperatura de fusión y de alcanzar una velocidad de calentamiento de un metal. Funcionamiento automático será una adición bienvenida a la oportunidad de la calidad del reciclaje de diferentes chatarra.
Las desventajas de un gran consumo de energía.
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